PROPIEDADES TÉCNICAS SATE

Reducción de puentes térmicos

El problema de los puentes térmicos es importante tanto referido al riesgo de que se produzcan condensaciones, como a la perdida de calefacción o refrigeración.

Son una parte del cerramiento con una resistencia térmica inferior al resto y como consecuencia con una temperatura más baja lo que aumenta la posibilidad de que se produzcan condensaciones en invierno o épocas frías.

Condensaciones superficiales

Como norma básica para evitar condensaciones superficiales es necesario, mejorar el aislamiento térmico en el cerramiento, facilitar la renovación de aire y calefactar uniformemente. ANAPE, Asociación nacional de poliestireno expandido, tiene realizados estudios que indican una ligera ventaja a favor de la colocación por el exterior del aislante para evitar estas condensaciones.

Condensaciones intersticiales

Estas condensaciones en el interior de los cerramientos se producen por la difusión del calor a través de ellos desde el ambiente con más presión (interior) al de menos presión (exterior). Como principio general, la permeabilidad al vapor del revestimiento deberá de ser mayor a la del aislante. Para evitar este tipo de condensaciones es más ventajoso colocar el aislante por el exterior ya que la mayor parte del muro estará a temperatura más alta con lo que se minimiza su aparición.

Los SATE son una buena solución a este problema ya que al tratarse de un sistema exterior y continúo minimizan su aparición.

Reducción de oscilaciones térmicas

Una de las principales causas de fisuras en las fachadas son las oscilaciones térmicas a que se ven sometidos los materiales por efecto de los continuos cambios climáticos.

La colocación del aislante por la parte exterior limita los saltos térmicos en todos los materiales situados por detrás del aislante lo que disminuye las solicitaciones mecánicas. Mantiene la envoltura exterior y la estructura del edificio termo-higrométricas estables, contribuyendo al mantenimiento de los materiales de construcción en el tiempo e impidiendo la degradación causada por las oscilaciones de temperatura: grietas, fisuras, infiltraciones de agua, fenómenos de disgregación, manchas, mohos etc.

El comportamiento esperado será mejor con los mismos productos cuando el aislamiento este situado por el exterior. En relación con la impermeabilidad, mejoran también sensiblemente el comportamiento de la fachada ante el agua.

Otras propiedades del sistema

• La instalación de un SATE se realiza tratando de minimizar las molestias para los usuarios en el interior de sus viviendas (Polvo, eliminación de escombros, simplificación de las fases de elaboración y disminución de los tiempos

• El sistema revaloriza económicamente el inmueble, mucho más que la simple restitución de la fachada

• Con este sistema no se reduce el espacio habitable interior en las viviendas.

• Excluye la necesidad de eliminar el enfoscado viejo, excepto cuando existan riesgos de desprendimiento

• Son respetuosos con el medio ambiente al no dispersar sustancias contaminantes, no contener sustancias nocivas para el medio ambiente , reciclarse y reducir las pérdidas energéticas

• Los sistemas SATE, al mejorar el aislamiento térmico en la envolvente de un edificio, permite alcanzar criterios de sostenibilidad.

• Los sistemas SATE se suministran de forma integral, de esta forma se asegura la compatibilidad de los componentes.

COMPONENTES Y APLICACIÓN DEL SISTEMA SATE

Soporte

Para la correcta aplicación de un SATE sistema de aislamiento térmico por el exterior es de suma importancia contar con un soporte adecuado sobre el que aplicarlo y en su caso, el tratamiento previo del mismo, será la primera labor a realizar.

Especificaciones del soporte

Deberá detenerse en cuenta:

• Que el paramento tenga la capacidad portante suficiente para resistir las cargas combinadas de peso propio, peso aportado por el SATE, y las cargas de viento transmitidas a través del mismo.

• Que la planicidad y verticalidad del soporte limitara el tipo de fijación.

• Que se han de mantener las conducciones exteriores de agua, gas y electricidad originales permitiendo la accesibilidad de las mismas cuando sea necesario

• Que en caso de fijación con mortero adhesivo y espigas debe de revisarse la base para verificar que esta carece de suciedad, polvo, aceite, grasa, cuerpos extraños (clavos, tacosetc.9 que está seca, sin humedad y es resistente

• Que hay que haber un rascado y eliminación en las zonas de pintura no resistentes y/o pinturas que no ofrecen una superficie adecuada de adherencia.

• Que con fijaciones de perfilaría, los tratamientos previos y limpieza no son obligatorios.

• Que no se recomienda la fijación de barrera de vapor

Independientemente del estado y de las características de la superficie, siempre es posible garantizar la correcta adhesión del revestimiento mediante la adopción de las soluciones específicas  de saneamiento y/o la elección del sistema más adecuado entre las diversas soluciones que aportan los fabricantes de sistemas SATE. 

La elección del sistema adecuado se realizara en cada caso en función de la superficie y el tipo de soporte.

Principales clases de placas aislantes

EPS Placas de Poliestireno expandido

Se define técnicamente como un material de aspecto rígido, que presenta una estructura celular cerrada y rellena de aire, y que se fabrica a partir del moldeo de perlas preexpandidas de poliestireno expandible.

Los paneles de poliestireno expandido (EPS) empleados en los SATE deben poseer el marcado CE de acuerdo con la norma UNE-EN 13163.

Adicionalmente, pueden tener la marca voluntaria AENOR SATE mediante la que se los evalúa para que se cumplan requisitos estrictos para su aplicación específica en este sistema constructivo en propiedades como la resistencia a cortante o la estabilidad dimensional.

Sus propiedades esenciales son:

Conductividad térmica habitual

λ = entre 0,034 y 0,038 W/m K (productos blancos)

λ = entre 0,031 y 0,034 W/m K (productos grises-baja conductividad)

Clasificación de reacción al fuego: E

Por la particular estructura celular del EPS y su fabricación, tanto en bloque como en moldeo, una vez estabilizado convenientemente, el material mantiene sus dimensiones estables a pesar de los cambios bruscos de temperatura que sufre la fachada.

XPS Placas Poliestireno extruido

Es una espuma rígida y homogénea, de estructura celular cerrada, que la dota de una elevada impermeabilidad y una alta resistencia mecánica.

Los paneles de espuma de poliestireno extruido (XPS) empleados en los SATE deben cumplir con las especificaciones de la norma UNE-EN 13164 y poseer el marcado CE correspondiente.

Sus propiedades esenciales son:

Conductividad térmica habitual

λ =entre 0.033 y 0,036 W/m K

Clasificación de reacción al fuego: E

MW Lana mineral

La lana mineral (Mineral Wool o MW) es un material aislante constituido por fibras de origen pétreo entrelazadas, formando una estructura de celdas abiertas, que contiene aire inmóvil en su interior.

Su naturaleza le confiere propiedades de aislamiento acústico, protección al fuego y baja resistencia a la permeabilidad al vapor de agua.

Atendiendo a su origen, las lanas minerales pueden ser de dos tipos:

• lanas de vidrio (Glass Wool o GW)

• lanas de roca (Stone Wool o SW).

Las primeras tienen como materia prima las arenas silíceas, mientras que las segundas utilizan las rocas de tipo basáltico y ambas son de uso común en los SATE.

Los paneles de lana mineral (MW) empleados en los SATE deben cumplir con las especificaciones de la norma UNE-EN 13162 y poseer el marcado CE correspondiente.

Sus propiedades esenciales son:

Conductividad térmica habitual

λ =entre 0,032 y 0,037 W/m K

Clasificación de reacción al fuego: A1 o A2

PU: poliuretanos

Paneles de espuma rígida de poliuretano, tanto productos PUR como PIR (poliisocianurato), se fabrican a partir de un proceso de espumación y laminación en continuo entre recubrimientos flexibles. Los paneles obtenidos presentan elevadas prestaciones térmicas y mecánicas, bajo peso y elevada rigidez.

Los paneles de espuma de poliuretano (PU) con revestimientos flexibles empleados en los SATE, deben cumplir con las especificaciones de la norma UNE-EN 13165 y poseer el marcado CE correspondiente.

Sus propiedades esenciales son:

Conductividad térmica habitual

λ =entre 0,023 W/m K para recubrimientos estancos y 0,028 W/m K para recubrimientos porosos, dependiendo del espesor

Clasificación de reacción al fuego: E

PF: fenólica

Los paneles aislantes rígidos de espuma fenólica (PF) se fabrican a partir de un proceso de despumación y laminación en continuo entre recubrimientos flexibles. Los paneles obtenidos presentan elevadas prestaciones térmicas, bajo peso y elevada rigidez.

Los paneles de espuma fenólica (PF) con revestimientos flexibles empleados en los SATE, deben cumplir con las especificaciones de la norma UNE-EN 13166 y poseer el marcado CE correspondiente.

Conductividad térmica habitual

λ =entre 0,020-0,023 W/m K, dependiendo del espesor

Clasificación de reacción al fuego del producto: C

Otros paneles utilizados son los de corcho, los de fibra de madera... 

Perfiles de arranque

Los perfiles de arranque  se colocan horizontalmente en el límite inferior de la zona a revestir. Se debe respetar un zócalo para evitar la transmisión de humedad por capilaridad.

Se colocan antes del inicio de la colocación de las placas de aislamiento, permitiéndonos realizar de manera uniforme el arranque de la colocación de las placas, además de crear una zona de protección contra las humedades, golpes, etc. 

Para  su fijación se utilizan tornillos zincados y tacos adecuados al soporte.

Las fijaciones se deben colocar a una distancia no superior a 30 cm. y en los encuentros o vértices no inferior de 15 cm. Los perfiles deben separarse entre sí unos 2 o 3 mm.para evitar los contactos en las dilataciones.

CTE/ DB-HS-1

Art. 2.3.3.2 Arranque de fachada desde la cimentación:

Debe disponerse de una barrera impermeable que cubra todo el espesor de la fachada a más de 15 cm. por encima del nivel del suelo exterior para evitar el ascenso de agua por capilaridad o adoptar otra solución que produzca el mismo efecto.

Los más utilizados son los de aluminio y plástico, los angulares proporcionan resistencia mecánica a las aristas expuestas del sistema, los de sección en U facilitan la puesta en obra y las entregas con otros elementos de la fachada.

Existen variantes con goterón para controlar la escorrentía del agua de lluvia y  algunos incorporan también una malla para facilitar el solape con la adyacente.

Las esquinas deben estar protegidas con perfiles metálicos, elementos que sirven para reforzar estos puntos críticos además de  obtener una verticalidad y uniformidad adecuada para un acabado idóneo. Se recomienda utilizar esquineros con malla.

Adhesivos

La función del adhesivo para el sistema SATE es triple:

• Soportar o agarrar el material aislante sobre el paramento del edificio.

• Restringir los movimientos de dilatación, contracción, alabeos, tracción y com­presión del aislamiento.

• Regular o ajustar la planicidad del paramento.

La capacidad de adherencia sobre el panel aislante, se debe determinar conforme a la norma UNE-EN 13494.

Como recomendación general, el valor mínimo exigido de resistencia a la tracción que deben cumplir los adhesivos debe ser mayor o igual al valor de punto de rotura a la tracción del aislamiento que se esté aplicando.

Como ejemplo, se recomienda que para el EPS el valor debe ser mayor a 80 kPa y para la MW de 60 kPa. Se debe seguir el mismo criterio para la capacidad de adherencia con el paramento  medido bajo la norma UNE-EN-1542.

Según la naturaleza del material base, los adhesivos se pueden clasificar en tres grupos:

• Adhesivo cementoso: usado en soportes minerale, como ladrillo, hormigón, etc., de aplicación  para cualquier tipo de aislamiento (según indicaciones específicas del fabricante).

• Adhesivo de dispersión: usado especialmente sobre paramentos de madera o paneles de soporte con fibras de madera, sólo con aislamiento de EPS.

Adhesivo de poliuretano de baja expansión de aplicación universal para soportes, sólo con aislamiento de EPS.

Existen dos formas básicas de pegar el adhesivo

• H5 Fijación de borde y punto: se utiliza sobre soportes con irregularidades de hasta 1 cm. La cantidad de adhesivo a aplicar debe elegirse de manera que, te­niendo en cuenta las tolerancias del sustrato y el espesor de capa del adhesivo (aproximadamente entre 1 y 2 cm), se obtenga una superficie de contacto con el sustrato de mínimo el 40%. Para ello, se procede a colocar el mortero adhesivo con una anchura de 5 cm en todo el borde de la placa y en el centro del panel se aplican tres “pegotes” de mortero adhesivo..

Fijación de toda la superficie: en rehabilitación, este tipo de fijación sólo es recomendable en caso de soportes nivelados y que presenten una buena planimetría. Esta fijación se realiza aplicando el mortero con máquinas sobre el soporte o a mano sobre los paneles aislantes, mediante la utilización de una llana dentada de acero inoxidable. Con este método sólo pueden compensarse irregularidades mínimas del soporte.

Anclaje

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Esquema de la colocación de las espigas por unidad de superficie

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Esquema de colocación de las espigas en las aristas del edificio

Instalación de espigas en un edificio y sección constructiva de la instalación de una espiga

Anclaje mecánico mediante perfiles

Si el soporte no es adecuado para el adhesivo o el sustrato presenta irre¬gularidades superiores a 3 cm, se debe emplear sistemas de fijación por perfiles. Este sistema está especialmente indicado cuando la retirada del revoque antiguo resulta demasiado costosa.

La fijación mediante perfiles sólo puede realizarse con planchas de poliestireno expandido (EPS). El montaje de las planchas junto con perfiles soluciona posibles problemas de sujeción a superficies problemáticas, así como la corrección de desplomes.

Para un correcto montaje de un sistema SATE con fijación mecánica mediante perfiles deberá tenerse en cuenta lo siguiente:

• En las planchas de aislamiento, hay que colocar un punto de mortero cola en el centro de la parte posterior de la plancha. Con el mortero adhesivo se debe alcanzar como mínimo el 20% de contacto con la superficie.

• En la parte del arranque, en el perfil del zócalo inferior se debe colocar mortero cola detrás de la primera fila de planchas, para que estas estén bien presionadas a la parte delantera de los perfiles especiales de arranque.

•  Unir primero las planchas por los lados con los conectores de planchas y poste¬riormente empujar los perfiles de sujeción hasta introducirlos dentro de la plancha.

• Fijar las guías con tacos homologados dejando una distancia de 30 cm. La gama de tacos a utilizar dependerá del soporte en concreto y del sistema de trabajo empleado.

• Ajustar con distanciadores los desniveles que pueda presentar la superficie (máximo 3 cm).

• Las planchas deben ajustarse fila por fila. Es importante evitar coincidencia de juntas verticales en la colocación.

• Dependiendo de la altura de la obra y de la superficie donde se van a colocar lo tacos, se deben fijar las planchas adicionalmente con el taco de disco.

• Para encajar las placas en sistemas machihembrados, en las placas normalesse deben hacer primero las ranuras con un cepillo de carpintero.

• Cuando se intentan colocar las guías de forma horizontal bajo un vierteaguas de ventana o tejado y la situación de estos lo impide, entonces se colocará la guía de forma vertical. Se realizarán cortes en las planchas para introducir las guías.

• ​En la zona de alféizar y zonas similares se pegan las placas de forma normal y si es necesario se colocan tacos.

Pasos a seguir para la fijación por perfiles:

1. 1º Se fijan los perfiles en la superficie donde se colocará el aislamiento.

2. 2º Se fijan los paneles de aislamiento con ayuda del arranque del zócalo y los perfi¬les iniciales, los listones de retención y de unión y las espigas elegidas según el punto de vista de la construcción (colocar a una distancia de 30 cm), por último se fijan los paneles aislantes.

3. 3º Aislamiento: emplear paneles de tipo M con ranura y fresado posterior. De lo con¬trario, formar la ranura y el fresado posterior con ayuda de un cepillo acanalador.

4. 4º Pegado de paneles aislantes: fijar con puntos de adhesivo (20% de la superficie del panel) y, en función de la altura, colocar también espigas.

5. 5º Listones de unión: para estabilizar los paneles, deben estar dotados de listones de unión verticales. Instalación de los paneles de unión

6. 6º Fresado posterior: el fresado posterior compensa el espesor del material de los listones. Los listones de unión contribuyen a estabilizar los paneles aislantes y forman una superficie plana.

7. 7º Fijación por espigas de los listones de retención: tras colocar una línea de pane¬les, fijar los listones de retención por presión en la ranura superior y sujetar con espigas; nivelar las irregularidades con arandelas y fijar los paneles aislantes con espigas en la zona marginal según el esquema de fijación por espigas.

8. 8º Realización de una ranura: después del corte deberá realizarse una ranura con el cepillo acanalador, para el listón de retención o de unión.

Fijaciones mixtas

Este anclaje funciona de forma mecánica al instalarse mediante golpeo en el muro base a rehabilitar, antes de poner el aislamiento.

Una vez anclado, se extiende una pellada de mortero adhesivo sobre el anclaje que se pegará al aislamiento (sólo válido para planchas de poliestireno expandido) EPS.

De esta forma, la instalación de la plancha de aislamiento se confía no solo a la adherencia sobre la superficie antigua (revocos deteriorados, pinturas, superficies disgregadas, etc.), sino también a la resistencia mecánica del anclaje, que hace de puente de unión entre la plancha y el muro a rehabilitar.

Las particularidades del sistema mixto (mecánico sobre el muro y adherencia sobre el EPS) son:

1. 1. Replanteo y taladro sobre el muro a rehabilitar. Está especialmente indicado cuando, debido al estado en que se encuentre el muro base, sea necesario co¬nocer con exactitud los puntos del muro donde se pueda realizar el anclaje.
2. 2. Se consigue una misma longitud de anclaje independiente del espesor de EPS (menos acopio de longitudes).
3. 3. Evita los puentes térmicos en fachada, al no interrumpirse la capa de aislamiento sobre la fachada debido a los anclajes.
4. 4. Mejora la calidad del revoco final pr posibles instalaciones defectuosas del anclaje a través de la placa

Los pasos a seguir para la fijación del anclaje adhesivo son los siguientes:

1. 1º En primer lugar se replantea la fachada.

2. 2º A continuación se fijan los anclajes a la fachada mediante golpeo y expansión del anclaje

3. 3º Se aplica mortero adhesivo en toda la cabeza del anclaje y en el panel aislante (en este último de manera que la superficie con adhesivo sea superior al 40%).

4. 4º Se adhieren los paneles aislantes en toda la superficie de fachada siempre sobre mortero fresco.

Consideraciones generales sobre la instalación del aislamiento

La colocación de las planchas de aislamiento se deberá realizar siguiendo las siguientes pautas:

• Todos los elementos salientes de la fachada deben ser colocados antes que el aislamiento (vierteaguas, coronaciones y otros) para asegurar el correcto tratamiento impermeable de junta. De no ser así, requerirá un tratamiento posterior consistente en realizar un llagueado entre el precerco y el aislamiento e introducir un material sellante y elástico (DB HS 1 apartado 2.3.3.6 parte 2).

• Se debe comprobar que el material de aislamiento es el adecuado para la aplicación del sistema SATE.

• La colocación de los paneles de aislamiento debe ser contrapeada, colocados de abajo hacia arriba en los planos continuos y en las esquinas salientes del edificio, en filas horizontales y con juntas contrapeadas (al tresbolillo) en las filas sucesivas. Se considera un contrapeo correcto cuando la distancia de separación es mayor o igual que el espesor del aislante.

• Comprobar que las planchas de aislamiento se han fijado correctamente al muro soporte; bien con adhesivo o bien con fijación mecánica y adhesivo siguiendo las recomendaciones de las normas UNE-EN 13499 y 13500 o la Guía ETAG 004, en su caso.

• Se recomienda realizar el control de la planimetría durante la colocación de los paneles de aislamiento.

• Se recomienda comprobar que las juntas entre planchas de aislamiento encajan a tope unas con otras y no se han colmatado de adhesivo.

• Se recomienda rellenar los espacios abiertos entre paneles con tiras del mismo material aislante.

• Ejecutar la colocación del aislamiento desde abajo a arriba con juntas verticales, siempre discontinuas.

• En las aristas de los edificios se recomienda colocar paneles enteros o medios paneles.

• No debe acabar una plancha en la continuación de cantos de las esquinas.

• En las aristas del edificio se deben contrapear los paneles de aislamiento.

• Los paneles de aislamiento serán colocados desplazándose gradualmente. Colocar los paneles aislantes de abajo hacia arriba, apretándolos bien para conectarlos, partiendo de las aristas del edificio. Presionar los paneles sobre la pared. Retirar el exceso de adhesivo para evitar puentes térmicos.

• Las tuberías ocultas serán marcadas para el anclaje posterior y evitar que sean perforadas por el taladro al colocar las espigas u otro tipo de fijación.

• Las espigas se colocarán una vez instalados los paneles de aislamiento.

• Después de fraguar el adhesivo, si es necesario, se deben lijar y limpiar los paneles de aislamiento (excepto en paneles de lana mineral que podrían deteriorarse).

Aplicación de capa base con armadura​

La capa de armadura mejora las prestaciones mecánicas del sistema SATE y contribuye a mejorar las características mecánicas de los morteros de refuerzo y a absorber las tensiones que puedan generarse entre las planchas de aislamiento.

Una vez colocadas las placas de aislamiento y realizadas las esquinas se pasa a aplicar directamente sobre ellas el mortero de base con un espesor aproximado de 1 a2 mm.

Esta capa de refuerzo y alisado se denomina capa base , puede extenderse con llana o con máquina de proyectar y es la que proporciona la mayor parte de las prestaciones mecánicas.

Mientras está fresca la capa base se coloca la malla cuyo tejido debe penetrar mediante presión sobre la primera capa de mortero fresco, se coloca ejerciendo presión para que queden embebidas y sin pliegues.

El adhesivo empleado para fijar las placas aislantes puede también emplearse para el recubrimiento de las mismas en cuyo caso se realiza en dos manos.

NUNCA SE COLOCARAN LAS MALLAS ANTES DE LA CAPA BASE.

Para su correcta colocación en los tramos contiguos la malla debe solaparse un mínimo de 10cm.En las aristas debe de dar vuelta un mínimo de 25cm y no cortarse en ellas.

Después del secado de la primera capa de mortero, se aplica una segunda capa que cubra completamente la malla de fibra de vidrio (normal o de zócalo). Espesor aprox. 2 capas = 4 mm

Transcurrido un tiempo de espera, con el fin de dejar la superficie lo más lisa posible y evitar que los finos del árido afloran a la capa exterior de enfoscado, se pasa por todo el enfoscado una esponja humedecida o fratas.

Con ello se evita la formación de texturas con un relieve que pueda transmitirse al revestimiento final.

Una vez seco, realizar un control con regla de 1 metro de largo y admitiendo una desviación absoluta máxima de 0,5 mm, intensificar el control en las zonas de solape de malla. Es posible lijar o raspar si es necesario.De no cumplirse la desviación admisible, se puede aplicar una segunda capa de nivelación.

Malla de refuerzo

Armadura de fibra de vidrio con impregnación de resina que evita el ataque y la acción de los álcalis y estabiliza dimensionalmente la malla.Refuerza el sistema, mejorando su resistencia a las variaciones térmicas y sus resistencias mecánicas. En zonas de zócalo se emplean dos capas de malla o una sola malla más resistente.

Existen dos tipos de malla de fibra de vidrio

• Malla normal, para las partes altas del edificio.

• Malla de refuerzo, en zonas donde se pueden producir mayor número de impactos como zócalos, tramos inferiores de fachada etc.

En todos los ángulos correspondientes los huecos de fachada, la malla debe colocarse en inclinación de 45º

Imprimación y capa de acabado

La imprimación:

Se utiliza para evitar una absorción alta del mortero de enfoscado, también como puente adherente del acabado final y como igualador tonal ya que debe de ser del mismo color que el acabado final.

La capa de acabado:

Tiene como función principal proteger el sistema del exterior, de la radiación solar, la lluvia u otros agentes exteriores, asimismo contribuye a la impermeabilidad al agua y permitir la permeabilidad al vapor de agua

También, al ser la última capa es la parte más visible del sistema y le confiere una función estética al edificio (color y textura). El espesor de la capa de acabado dependerá de su naturaleza, composición y del acabado final, liso, rugoso etc.

Acabados revocados

Además de cumplir los requisitos exigidos por la normativa DB-HS1, deben seguirse los siguientes parámetros:

• Se recomienda que el índice de reflexión de la luz no sea inferior a 25 (0 negro y 100 blanco). En cualquier caso, este valor deberá estudiarse para el sistema concreto ya que en parte depende de la situación del edificio, orientación, geometría y tipo de aislamiento utilizado.

• El espesor de la capa depende del grano calibrado que tiene el revoque, o reco¬mendaciones del fabricante.

• Los revoques pueden aplicarse a mano o a máquina, siguiendo las recomenda¬ciones específicas de los fabricantes.

• Dado que hasta las mínimas imperfecciones de la fachada son visibles con luz rasante es recomendable utilizar revoques con efectos, ondulaciones o con áridos para reducir el efecto de sombras general de la fachada.

• La técnica de trabajo, la herramienta, así como la base, influencian el resultado de manera fundamental.

Ejemplos de acabado revocados

1. Revoques de textura rugosa y uniforme, cuya rugosidad es obtenida gracias al árido de diámetro único y definido por los fabricantes.

2. Revoques de textura rugosa y acanalada. La rugosidad es obtenida por el árido y el efecto de acanalado por un árido de forma cilíndrica. Dado que tiene el aca¬nalado se puede dar orientación a este efecto

3. Revoques de textura libre o para modelar, cuyo árido por debajo de 0,5 mm de espesor permite aplicaciones con efectos creativos. No se recomienda aplicar acabados sólo lisos con este tipo de material debido al efecto del sol rasante sobre la fachada que maximiza hasta las pequeñas imperfecciones que son admisibles.

Acabados aplacados de ladrillos acrílicos, cerámicos de arcilla y piedra

Además de cumplir los requisitos exigidos por la normativa DB-HS1 se deben seguir los siguientes parámetros:

• Los adhesivos utilizados y el material de aplacado deben cumplir las exigencias de la norma UNE-EN 1348 y la norma UNE-EN ISO 10545-12, que establece la resistencia a la tracción de dichos elementos después de haber sido sometidos a ciclos sucesivos de congelación-descongelación

• La difusión del vapor de agua se realiza a través de las juntas, es por ello que existe una limitación de tamaño de las piezas de piedra: superficie menor de 0,09 m2, longitud máxima de 0,30 m y espesores entre 8 y 15 mm. El volumen de aire mínimo del material de las juntas debe ser de 20 mm3/g.

• El aplacado de piedra debe tener juntas de dilatación elástica según recomenda¬ciones del fabricante y como dimensión máxima de paño de 6x6 m en elementos continuos sin aberturas. Cuando tenemos ventanas u otros elementos que corten la continuidad puede utilizarse áreas de 6x8 o 7x7 m como máximo. Las juntas de dilatación propias del edificio deben respetarse.

• El sistema utiliza una malla especial de mayor densidad. Al aplicar el mortero de armadura, de inmediato se embebe la malla y también las espigas, de manera que las espigas sostienen la malla y quedan dentro en el mortero armadura.

• La cantidad de espigas se define en base a las características del paramento, esfuerzos originados por el viento y peso del aplacado.

Accesorios

Una parte decisiva del sistema SATE son los accesorios, que deberán ser en cada caso los recomendados por el fabricante del sistema para asegurar y garantizar el resultado.

Consideraciones:

• Para las zonas con alto riesgo de impacto colocar una malla de armadura con doble refuerzo o malla anti vandalismo en una capa adicional previa de mortero de refuerzo sobre la que se embebe la malla especial (sin solaparse) con una llana. Sobre ella, se aplicará la malla estándar.

• Las fijaciones se deberán determinar en función del tipo de soporte.

• En el caso de planchas de aislamiento con espesores mayores o iguales a 8 cm, se pueden instalar espigas embutidas en el panel de aislamiento con una tapa del material aislante para romper el puente térmico generado por la espiga.

En el caso de fijación mecánica mediante perfiles debe utilizarse un perfil de arranque de aluminio o PVC sujeto con tornillos a cada 30 cm y espacio de dila¬tación entre perfiles de 3 mm.

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RESOLUCIÓN DE PUNTOS SINGULARES

Puertas y ventanas

Para la correcta aplicación de los ETICS hay que prestar especial atención a los cantos de los huecos de ventanas o puertas y las discontinuidades  entre materiales.

Antes de realizar la capa de regularización o enfoscado se deberá reforzar las zonas singulares con esquineros con malla de fibra de vidrio, solapándola con la malla del enfoscado. Asimismo es necesario colocar cantoneras de refuerzo en todas las aristas.

Alféizares

Debajo de la pieza que hace el alfeizar debe colocarse una placa aislante para evitar la formación de puentes térmicos.

Aleros y albardillas

En los encuentros del sistema con aleros, cornisas y albardillas debe realizarse una junta elástica de 5 mm, para evitar que se transmitan los movimientos de estos a las placas.

CTE/DB-HS-1

Art. 2.3.3.7 Antepechos y remates superiores de las fachadas.

Los antepechos deben rematarse con albardillas para evacuar el agua de lluvia que llegue a su parte superior y evitar que alcance la parte de la fachada inmediatamente inferior al mismo o debe adoptarse otra solución que produzca el mismo efecto.

Protección de zócalos

Hay que cortar el arranque del aislamiento con un zócalo, en zonas muy húmedas se recomienda impermeabilizar.

CTE/DB-HS-1

Art. 2.3.3.2 Arranque de fachada desde la cimentación:

Debe disponerse de una barrera impermeable que cubra todo el espesor de la fachada a más de 15 cm. por encima del nivel del suelo exterior para evitar el ascenso de agua por capilaridad o adoptar otra solución que produzca el mismo efecto.

Almacenamiento de materiales

Recomendaciones:

• Los materiales deben protegerse de las heladas, ni deben  exponerse a la luz solar directa

• Han de proteger de la lluvia y almacenarlos sobre plataformas, para protegerlos de los charcos

• Los productos en base cemento se deben conservar en un lugar seco y protegido de la humedad y de la intemperie.

• Los productos de acabado de base sintética se deben acopiar en un lugar seco y fresco, protegido de heladas y con los recipientes perfectamente cerrados.

• Los materiales de aislamiento se deben acopiar dentro de su envoltura, en un lugar seco exento de disolventes y evitar la exposición solar directa durantetiempo prolongado.