Sistemas y productos de protección superficial EN 1504-2

Aplicación

Previamente a la aplicación se debe comprobar que los soportes se encuentren en correctas condiciones para asegurar la eficacia del tratamiento, habiendo eliminado anteriormente lechadas de cemento superficial, restos de aceites y grasas, así como partes de hormigón mal adheridas o carbonatadas si han alcanzado las armaduras o vayan a hacerlo en breve plazo

Los productos empleados para la protección superficial del hormigón pueden presentarse listos al uso o semielaborados. En el caso de tratarse de un producto listo para su empleo, este se homogeneizará mediante agitación manual o mecánica antes de su uso. En el caso de productos semielaborados, se realizará la mezcla con el líquido establecido (agua, látex o endurecedor), respetando las cantidades y proporciones establecidas por el fabricante, mediante amasado manual o mecánico, hasta obtener una mezcla totalmente homogénea y sin grumos. Si el amasado es mecánico (mediante taladro eléctrico), se recomienda trabajar a bajas revoluciones con el fin de no incorporar un exceso de aire a la masa que pueda afectar a su comportamiento o prestaciones.

Una vez mezclado el producto, se recomienda dejarlo reposar durante dos minutos antes de proceder a su aplicación y realizar un ligero reamasado si fuera necesario. El tiempo abierto del producto puede ser muy variable según sus características, pudiendo ir desde 15 minutos para productos de fraguado rápido a una hora para productos de fraguado normal.

Aplicación del producto

La aplicación de los sistemas y productos de protección de superficies puede realizarse mediante medios manuales (brocha, rodillo o llana) o mecánicos (pulverización) en función del producto y la superficie de aplicación, pudiendo ser necesarias la aplicación de una o más capas a mano. En función del tipo de producto y soporte, también puede ser necesaria una capa de imprimación previa realizada con el mismo producto diluido o bien con un producto específico definido por el fabricante.

Una vez aplicado el producto, deberá dejarse secar según sus especificaciones técnicas y deberá protegerse de agentes externos si así se requiere por parte del fabricante.

Las herramientas y los instrumentos utilizados deben limpiarse inmediatamente después de su utilización con disolvente o agua, según la naturaleza del producto empleado

Control de calidad

Los productos y sistemas utilizados para la ejecución de los trabajos deben satisfacer los requisitos de control de calidad definidos en la norma europea EN 1504-10.

Las propiedades del soporte, la adecuación de los productos y sistemas, las condiciones de su aplicación y las propiedades finales de los productos y sistemas endurecidos deben ser objeto de un control de calidad realizado conforme a los ensayos y observaciones especificados en las tablas de la UNE-EN 1504-10 (véase el anexo 4).

Los parámetros máximos y mínimos, así como la frecuencia de observación o de ensayo, deben estar de acuerdo con las especificaciones del proyecto.cto.

Selección del producto

Es imprescindible que un técnico cualificado realice una evaluación de los elementos estructurales que se tienen que reparar y prescriba el producto más adecuado.

Dentro de los productos para la protección superficial de hormigón existen dos tipos: la impregnación hidrófoba y el revestimiento y, dentro de ellos, se encuentran diferentes tipos de productos a base de silanos, siloxanos, resinas acrílicas, epoxi o poliuretanos, por mencionar algunos.

Impregnación hidrófoba

Este tratamiento del hormigón está destinado a producir una superficie repelente al agua y a los agentes agresivos que esta traslada. La superficie interior de los poros y capilares está revestida, pero estos no están rellenos; no se forma película en la superficie del hormigón, no modifican la transpirabilidad y su aspecto se ve poco modificado o nada. Los componentes activos suelen ser silanos o siloxanos.

Su durabilidad depende de numerosos factores: agresiones medioambientales, agresiones físicas, cantidad de material aplicado, penetración obtenida etc.

Recomendados para hormigones decorativos con superficies regulares y resistencia superficial entre otros posibles.

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Dentro de ellos podemos encontrar los hidrofugantes transparentes, que normalmente son productos fabricados con silanos o siloxanos con alta penetración en la porosidad del hormigón. Son productos líquidos, que forman una fina capa sobre las paredes de los poros del hormigón y evitan la penetración del agua en su interior interior, así como el consiguiente deterioro de este.Su duración dependerá de las agresionesmedioambientales y físicas a las que se vea sometido, razón por la cual es recomendable su regeneración.

Revestimiento

Este tratamiento está destinado a producir una capa protectora continua en la superficie del hormigón que actúa como barrera física frente a la entrada de agua y agentes agresivos; su espesor está comprendido generalmente entre 0,1 y 5 mm, aunque ciertas aplicaciones pueden necesitar un espesor superior a 5 mm.

Tienen distinta composición, aunque la más común es la de polímeros orgánicos que contengan en su filler cemento o cemento hidráulico modificado con una dispersión de polímero.

Dejan películas que modifican totalmente el aspecto externo del hormigón, uniformizan su acabado y le dan valor estético.

Su durabilidad es mayor por:

• La formación de la película continua, resistente en el caso de los acrílicos a los UV

• La protección a la entrada de CO2 que minimiza las patologías producidas por la carbonatación del hormigón y la corrosión de las armaduras

• Su mejor resistencia química (epoxi, poliuretano)

• Su deformabilidad en el caso de las membranas que le permite adaptarse a los movimientos de la estructura

Recomendados para hormigones con superficies que deban regularizarse, que requieran mejoras estéticas, ganar en resistencia a la carbonatación y los cloruros o soportar leves movimientos.

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Dentro de ellos podemos encontrar pinturas anticarbonatación con composición en base acrílica. Son productos con alta permeabilidad al vapor de agua y muy baja permeabilidad al CO2 , que permiten impermeabilizar el hormigón y evitar la progresiva disminución de alcalinidad con el paso del tiempo. De esta manera se consigue minimizar las patologías producidas por la carbonatación del hormigón y la corrosión de las armaduras.

Estos productos forman una película sobre el hormigón, que se adhiere muy bien a este y modifica su aspecto estético. Además, los productos de base acrílica son generalmente más resistentes a los rayos ultravioleta y no amarillean con la exposición solar.

Asimismo, podemos encontrar membranas con base cementosa, poliuretánica o epoxídica. Se consideran revestimientos, ya que para su correcto funcionamiento requieren de un espesor superior a 1 mm.

Dentro de los productos cementosos se encuentran los impermeabilizantes por mineralización o las membranas impermeabilizantes flexibles, aptas para aplicar en aquellas zonas con fuertes dilataciones y contracciones debido a las condiciones climatológicas existentes.

Los productos con base poliuretánica hacen más duradero al hormigón porque reducen los riesgos de carbonatación al formar una barrera excelente frente a la absorción de agua. También presentan una mayor resistencia a la presencia de hidrocarburos y aceites.

Los productos de base epoxídica son los de mayor resistencia química y mecánica y los que mayor adherencia tienen al hormigón. Sin embargo, no resisten bien la radiación ultravioleta. Por estas razones son recomendables para ambientes internos en atmósferas industriales agresivas.