JUNTAS DE MOVIMIENTO

Función y tipos de juntas de movimiento

Las juntas de movimiento son interrupciones del recubrimiento cerámico que afectan, en algunos casos, a la entera sección del sistema pluriestrato y que están rellenadas con un material deformable, con carácter permanente.

Tienen la función genérica de absorber o atenuar las tensiones generadas sobre el recubrimiento, por causas internas o externas a él, diferenciándose los siguientes tipos de juntas:

Juntas estructurales

En correspondencia con juntas de dilatación, de hormigonado, etc., de los elementos estructurales, deben prolongarse en el recubrimiento cerámico, con la misma función de absorción o atenuación de tensiones, con independencia de que exista capa de separación o desolidarización entre el elemento constructivo estructural y el recubrimiento.

Deben respetar, como mínimo, la anchura de la junta sobre la que se ubican en toda su longitud y sin interrupciones. En juntas de control y hormigonado, sobre soleras de hormigón, se les asigna una anchura mínima de 10-12 mm, en toda la sección del recubrimiento. Si son de ejecución manual, deben utilizarse sellantes con una deformabilidad permanente nunca inferior al 15 %, también denominada factor de acomodación del movimiento (FAM).

Juntas perimetrales

Son específicas para separar el recubrimiento cerámico de los elementos constructivos que se interpongan, con la función específica de no ver comprometida la movilidad del recubrimiento o que sobre él no actúen los movimientos de esos elementos. Deben ubicarse junto al elemento constructivo que ciñe el plano del recubrimiento (cerramientos, particiones, cambios de material, escaleras, etc., en pavimentos; y forjados, pilares y cambios de plano en revestimientos).

Deben penetrar en profundidad hasta el soporte estructural o, cuanto menos, hasta la capa de separación o desolidarización. En el caso de un recubrimiento impermeabilizado, estas juntas penetrarán hasta la capa o manta de drenaje situada sobre la impermeabilización. Su anchura depende de los movimientos esperados, no siendo inferior en ningún caso a los 6 mm.

Juntas intermedias

Sirven para dividir en paños la superficie total del recubrimiento, con la finalidad de que cada paño pueda absorber las tensiones propias del recubrimiento (generadas principalmente por movimientos debidos a cambios de temperatura o humedad) y de las capas intermedias sobre las que está adherido (mismas causas de movimiento, más la retracción de maduración de los aglomerados de cemento).

Componentes de la junta de movimiento

La tecnología de colocación permite alcanzar un buen rendimiento en la ejecución de las juntas, bien utilizando juntas prefabricadas o bien empleando materiales compatibles en una ejecución manual. En esta segunda alternativa tenemos:

• Los materiales de relleno y apoyo, que tenemos que ubicar en el fondo de la junta, que deben ser permanentemente compresibles y sobre los que no se adhiera el sellante. Constituyen el fondo de junta y su papel esencial es mantener constante el grosor del sellante en toda su longitud. Los más recomendados son los de espuma de polietileno, de célula cerrada en su terminación exterior, obtenidos por extrusión continua y comercializados en secciones rectangular y circular, disponibles con diferentes grosores en función de la anchura de la junta.

• Los sellantes, como materiales especializados en el acabado exterior de una junta de movimiento, también conocidos como masillas. Se comercializan para su aplicación en frío, ya sea en la versión de vertido (autonivelantes) o para aplicarse con pistola extrudidora. De sus características y criterios de selección hablamos en el siguiente epígrafe

Los sellantes. Criterios de selección

Los materiales para el sellado de las juntas de movimiento están expuestos a las tensiones y a los esfuerzos del sistema de recubrimiento, pero también a las condiciones ambientales y de uso a las que estará sometido en su vida útil.

Según la norma británica BS 5385-1, los sellantes elastoméricos en base a la silicona o los poliuretanos son los más convenientes cuando se prevean movimientos frecuentes de una cierta entidad. Si esos movimientos son poco importantes o poco frecuentes, seleccionaremos materiales de polisulfuros que presentan mayores resistencias a los agentes externos. En un sellante debemos conocer:

• El factor de acomodación del movimiento (F.A.M.), también denominado “de deformabilidad permanente” o “elasticidad permanente”, que viene referenciado en % respecto a la anchura de la junta. Esta característica es esencial para dimensionar la anchura y la distancia entre juntas. Un sellante de silicona, con F.A.M. del 25 %, nos permite absorber, de forma reiterada, compresiones y tracciones de 2,5 mm en juntas de movimiento de 10 mm. Con sellantes de poliuretano, con F.A.M. del 15 %, precisaremos una anchura de junta de 17 mm aproximadamente.

• La relación anchura de junta / profundidad del sellante, expresada como cociente (2:1, 1:1, 1:2, 1:3). En función de ese parámetro, indicado por el fabricante, estableceremos la profundidad del material de relleno.

• La dureza según la escala Shore A (materiales blandos o de mediana dureza), la escala Shore D (materiales duros) o los grados IRHD (International Rubber Hardness Degree).

• El rango de temperaturas entre las que el sellante mantiene sus propiedades.

• El tiempo de curado, dentro de un intervalo de temperaturas. El endurecimiento de las siliconas también depende de la humedad ambiental, además de la temperatura.

Los fabricantes también aportan otros datos relativos al comportamiento en inmersión, el envejecimiento por calor o acción de los rayos UV y, en algunos casos, la resistencia química a productos específicos. La norma británica BS 6213 contempla una guía para la selección y aplicación de los materiales de sellado.

Los sellantes desarrollan su capacidad deformable en una dirección, de ahí la exigencia de que no se peguen al fondo de junta. Al mismo tiempo, precisan de un buen anclaje a los laterales de la junta por lo que debemos controlar el grado de limpieza y, para algunos tipos de sellante, también la ausencia de humedad. Algunos productos requieren imprimaciones previas para favorecer la adherencia.

En el caso de recubrimientos impermeabilizados, dispondremos manguitos en los sumideros y bandas elásticas sobre las juntas estructurales.

En pavimentos con especiales exigencias de resistencia mecánica recurriremos a juntas prefabricadas que nos aseguren el buen comportamiento ante las cargas dinámicas previstas. En pavimentos de alta resistencia y estanqueidad químicas, las bandas elásticas sobre juntas estructurales deben contar con protección de acero resistente a la corrosión química.

Criterios de diseño de las juntas de movimiento

Aunque en algunas normas nacionales se dan especificaciones concretas sobre las juntas de movimiento, aportamos aquí solamente criterios generales para la ubicación de estas juntas según la situación del recubrimiento.

Revestimientos exteriores

Especialmente en edificios en altura, dispondremos juntas de movimiento horizontales en las líneas inferior y superior del canto de los forjados y juntas verticales cada 3-4 m, formando paños de 9-12 m², en función del color y del coeficiente de dilatación térmica lineal de las baldosas y de las máximas oscilaciones térmicas previstas.

También en los cambios de plano del cerramiento o la interposición de cualquier elemento constructivo que lo ciña. Serán juntas de anchura mínima de 10 mm, selladas con un material que tenga un F.A.M. no inferior al 15 % y un buen comportamiento en la intemperie. Se recomienda la consulta de bibliografía especializada.

Pavimentos exteriores

Además de respetar las juntas estructurales preexistentes, se ejecutarán juntas perimetrales, las juntas intermedias conformarán paños de superficie no superior a 25 m².

La anchura mínima será también de 10 mm y los sellantes seleccionados deberán tener una buena respuesta frente al tránsito previsto, además de cumplir las especificaciones descritas para los revestimientos.

Revestimientos interiores

También deberan disponerse juntas perimetrales en los encuentros y cambios de plano, especialmente en soportes inestables de clase 2 y clase 3 (cartón-yeso, madera, etc.) o con baldosas de gran formato y colocación sin junta. Sin embargo, cuesta admitir la presencia vista de juntas verticales de textura y color diferentes a la trama de juntas de colocación. Es especialmente recomendable que:

• Los revestimientos queden libres (20-30 mm) por debajo de los forjados, en el caso de que tengan que llegar hasta su proximidad.

• Se dejen holguras o se sellen los encuentros con carpintería de madera y, sobre todo, de aluminio.

• Se dispongan juntas prefabricadas o se sellen los encuentros con platos de ducha y bañeras.

En grandes superficies, deben disponerse juntas intermedias al menos cada 8 m. Las juntas tendrán una anchura mínima de 6 mm y pueden utilizarse sellantes de silicona con F.A.M. del 20 % o 25 %.

Pavimentos interiores

Ejecutaremos siempre juntas perimetrales en los encuentros con todos los elementos constructivos que se interpongan, que podrán quedar embebidos con el rodapié o zócalo. Además de permitir el libre movimiento del pavimento, evitarán los puentes acústicos si están bien ejecutadas, amortiguando la transmisión del ruido de impacto.

En pavimentos corridos desde el pasillo en viviendas no suele respetarse la prolongación de la junta perimetral por el centro de la hoja de las puertas. Esta continuidad de la junta es necesaria cuando se superen los 8 m lineales de pavimento ininterrumpido o en solados sobre soportes inestables de clase 2 o 3.

Las juntas intermedias se ubicarán en solados con superficie mayor a 40 m2 o longitudes superiores a 8 m, que se reducen respectivamente a 25 m2 y 5 m en pavimentos oscuros con insolación directa o los situados sobre calefacción radiante.

Las juntas perimetrales e intermedias tendrán una anchura mínima de 6 mm y la selección del sellante dependerá del tránsito esperado. Cuando el tránsito sea moderado o inexistente podemos utilizar sellantes en base a la silicona, con F.A.M. del 20 % o 25 %. El recurso a prefabricados puede ser una opción atractiva desde el punto de vista del resultado estético y el rendimiento en la ejecución.

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