Cada tipo de adhesivo tiene unas condiciones de mezcla establecidas por el fabricante, que deben respetarse. Los adhesivos en dispersión se comercializan listos para su uso, no precisan manipulación previa, sin embargo, los otros dos tipos de adhesivos requieren unas condiciones de mezcla precisas.

La proporción agua/cemento es una constante establecida por el fabricante en función de la composición servida. Se establece en litros de agua por unidad de envase (por ejemplo, sacos de 25 kg), y la mezcla se efectúa siempre vertiendo el contenido en polvo del envase sobre el agua ya depositada en el recipiente de mezcla.


Para la mezcla, debe utilizarse un agitador mecánico con baja velocidad de agitación, de manera que el resultado sea una pasta homogénea que no presente grumos ni oclusión de aire. Los fabricantes suelen ofrecer datos sobre el tipo de agitador más idóneo (que depende también de la cantidad a mezclar) y la velocidad de giro recomendada.


Solamente cuando hayamos alcanzado una total homogeneidad en toda la masa del envase, con textura cremosa y continua, sin grumos, daremos por concluida esta operación. Tras la mezcla, en ningún caso y bajo ningún concepto debe añadirse agua durante la vida útil de la pasta.

Se comercializan habitualmente en dos componentes, y la mezcla se efectúa vertiendo el contenido del componente minoritario (endurecedor) sobre el componente mayoritario (resina), procediendo a una mezcla homogénea con un agitador adecuado para este tipo de adhesivos. Los agitadores en forma de cinta helicoidal favorecen el rebañado de las paredes del recipiente y una mezcla más homogénea. También se recomienda baja velocidad de giro.

Aplicable a los adhesivos cementosos y definido como el intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la finalización de la operación de mezcla y el inicio de la aplicación. Los fabricantes suelen ofrecer este dato y recomendar una última agitación antes de usar el adhesivo.


Este tiempo de reposo es el preciso para alcanzar una correcta distribución de los retenedores de agua y resinas poliméricas alrededor de las partículas de cemento. Ese posicionamiento favorecerá la constitución de la membrana polimérica en la fase de hidratación del cemento, a la vez que optimiza las características en fresco del adhesivo. El tiempo de reposo suele ser de unos pocos minutos.

Definido como el intervalo máximo de tiempo durante el cual puede utilizarse el adhesivo desde el final de la operación de mezcla. Es un parámetro esencial que el alicatador/solador debe respetar para asegurar la adherencia. Este intervalo varía según el tipo de adhesivo, desde 1-3 horas en los C hasta unas decenas de minutos en los R. También suele denominarse tiempo de utilización.


En condiciones ambientales adversas se recomienda tapar los recipientes de mezcla y efectuar una breve agitación periódica.


Con la vida útil caducada ya se han iniciado los procesos de endurecimiento o fraguado, con lo que estamos rompiendo una incipiente estructura con la manipulación.

Ya hemos definido este parámetro como característica fundamental de los adhesivos. Hay que recordar aquí que los tiempos obtenidos en condiciones de laboratorio suelen ser más reducidos en la realidad, especialmente ante la circulación de aire y temperaturas por encima de los 23 ºC. En consecuencia, es necesario el control periódico del estado del adhesivo una vez extendido sobre la superficie de colocación. Con el tiempo abierto caducado se ha formado una película en la superficie del adhesivo que disminuye su capacidad humectante sobre el reverso de la baldosa.

Respecto a las características en fresco, es objetivo final en el diseño de cualquier tipo de adhesivo alcanzar la máxima “mojabilidad” del adherente dentro del tiempo abierto y con el mínimo esfuerzo físico en la unión del adhesivo y del adherente. Esta facilidad de aplicación y el resultado final sobre la baldosa (capacidad humectante cercana al 100 %) marcan la diferencia de apreciación para los colocadores profesionales. Para la mayoría de alicatadores/soladores un buen adhesivo es aquel que se extiende con la llana dentada casi sin esfuerzo y que moja todo el reverso de la baldosa sin apenas tener que ejercer presión sobre la misma. Sin embargo, el fabricante, además de seducir al colocador con estas características, debe atender otras que son inherentes a la calidad final del recubrimiento cerámico, como son:
• La fijación de la baldosa sobre el adhesivo, con una fuerza adherente en fresco que evite su movimiento sobre superficies verticales, y que hemos denominado resistencia al deslizamiento (característica especial en la norma UNE-EN 12004 para los tres tipos de adhesivos).


• La consecución de una consistencia de la pasta que evite cambios dimensionales durante la primera fase de fraguado o endurecimiento, de forma que no se produzcan asentamientos diferenciales de la baldosa o grupo de baldosas, con la consecuente aparición de defectos de planitud (“cejas” en el argot profesional). Consistencia necesaria también para evitar que el adhesivo remonte por los bordes de la baldosa y ocupe el espacio reservado para el material de rejuntado.


Los fabricantes han conseguido acercarse a ese objetivo de hacer compatible “fluidez” y “consistencia” a través del comportamiento tixotrópico ya comentado y la obtención de pastas en las que la contracción lineal y la disminución de volumen son mínimas en el proceso de endurecimiento.

Tras una operación de mezcla cuidadosa, siguiendo las instrucciones del fabricante, estamos en situación de poder aplicar el adhesivo con sus características en fresco en su estado óptimo. Sin embargo, el tiempo y las condiciones ambientales [temperatura, humedad relativa y circulación de aire] juegan en nuestra contra en dos características esenciales para la calidad y durabilidad del recubrimiento: el tiempo abierto y la capacidad humectante.


Ambas características, interrelacionadas, son consecuencia de la composición del adhesivo, que ha sido diseñado para:
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• Permitir una aplicación con llana dentada bajo el mínimo esfuerzo [fluidez]
• Ofrecer un tiempo razonable de exposición, después de extenderse sobre la superficie de colocación y antes de instalar la baldosa, asegurando la adherencia final [tiempo abierto]
• Garantizar el máximo contacto con la superficie del reverso de la baldosa, también con el mínimo esfuerzo en la operación de asentamiento [capacidad humectante]
• Alcanzar la máxima estabilidad tras el asentamiento de la baldosa [consistencia], que se concreta en resistencia al deslizamiento y mínima reducción de volumen, durante las primeras horas de endurecimiento, en su aplicación sobre superficies horizontales